ALMACENAMIENTO DE ARROZ EN BOLSAS PLÁSTICAS

Para poder corroborar la eficiencia de esta tecnología y poder asesorar al productor en forma adecuada, el INTA dio comienzo a partir del año 1995 con ensayos sobre conservación de granos en silo bolsa. Dichos estudios se llevaron a cabo en diferentes Estaciones Experimentales. A partir del año 2004 junto con la Facultad de Ciencias Agrarias de la UNNE se dio comienzo a ensayos de conservación de arroz con diferentes porcentajes de humedad.

Embolsado de Arroz Seco

El ensayo comenzó el 27 de marzo, en el momento de cosecha del grano y se extendió durante 60 días. Se confeccionaron dos bolsas con una humedad promedio de 12,5 %. Las observaciones arrojaron los siguientes datos: Cuando se observa la variación de humedad se registra un aumento significativo de ésta durante el primer mes hasta 13,2 %, para luego estabilizarse en el lapso del segundo mes (Figura 130). Este aumento de humedad podría deberse a que el grano, debido a la época de cosecha, ingresó a la bolsa con alta temperatura (entre 35 y 40 ºC), con lo que, al existir una atmósfera confinada, y al ir produciéndose un descenso paulatino de la temperatura, puede haberse producido un nuevo equilibrio entre HºR-Tº-HºGr, para luego estabilizarse.

Embolsado de Arroz Húmedo

El ensayo comenzó el 23 de abril finalizando a fin de junio, con una humedad de grano de 17,5 %. Los datos recopilados indican que estadísticamente no existe diferencia significativa al 5%, en la humedad en los diferentes estratos de la bolsa, durante el primer mes de almacenamiento. Esta situación, a diferencia del ensayo anterior con arroz a 12,5% de humedad, posiblemente sea debida a la época en que se realizó el ensayo.

                                                              

Calidad Industrial de Arroz Embolsado

Al considerar la calidad industrial se encuentra una diferencia estadísticamente significativa en el estrato inferior de la bolsa con mayor porcentaje de rotura respecto a la parte media y superior. Debido a que esta diferencia se mantiene de principio a fin del ensayo, es posible que además del efecto diferencia de humedad, el grano puede haber sufrido un proceso de estratificación al momento del embolsado, producto del funcionamiento mecánico del sinfín de alimentación con el daño producido por el mismo. Ello podría explicar también las mayores variaciones de los datos obtenidos en las tomas de muestras del estrato inferior respecto al medio y superior.

                                                                           

                                                                          

Los resultados encontrados hasta el momento indican que el grano de arroz almacenado en bolsas plásticas hasta con humedades del 17,5% no sufre alteraciones que perjudiquen su calidad industrial como mínimo por períodos de 70 días evaluados en los presentes ensayos. Con humedades superiores de hasta 20,5% la conservación, medida como disminuciones en los parámetros de comercialización, se comportó por períodos de hasta 60 días sin alteraciones La utilización de media sombra en las condiciones del ensayo (mediados de otoño) no mostró diferencias significativas medidas como grano entero, aunque sí menores variaciones en los datos registrados. La temperatura se estabiliza a partir de aproximadamente 10 a 15 días dentro de las bolsas. El análisis de granos manchados es de gran importancia para el productor debido a la facilidad de su determinación.

                                                                                    

La herramienta que más daño produce en todo el movimiento del grano de arroz, es la extractora mecánica con tornillos sinfines alimentadores de posición transversal a la bolsa. Más aún si, dicha extractora, presenta signos de desgaste en las espiras del chimango extractor, factor causante de la mayor

disminución de granos enteros . El daño mecánico al grano, durante el proceso de embolsado y extracción,

con embolsadoras con chimango largo inclinado y en mal estado (embolsadora 2), indican una disminución promedio del 10% en los valores de granos enteros, mientras que para embolsadoras con

chimango corto horizontal y en buen estado, este valor es menor al 7% (embolsadora 1)

Es necesaria la concientización de que el uso de herramientas en mal estado (desgaste de espiras del órgano alimentador) causa un importante daño al grano de arroz incidiendo directamente en la comercialización.

              

PLAGAS EN LA POSCOSECHA DE ARROZ

INSECTOS Y ACAROS

Estas plagas son comunes en los silos convencionales.

La estructura física de estas plagas determinan la zona del silo donde circulan, por ejemplo las polillas se localizan en la superficie del granel; los coleópteros adultos (gorgojos), se pueden mover por todo el interior de la masa de granos. Su incidencia en el deterioro de los granos aumenta a medida que transcurre el período de almacenamiento.

La principal fuente de infestación se encuentra en las mismas instalaciones de almacenamiento, aunque algunas plagas como los gorgojos pueden infestar en el campo.

La temperatura óptima de crecimiento para la mayoría de los insectos ronda entre 25 y 30 ºC. Temperaturas superiores a 35-40 ºC provocan su muerte y por debajo de 15 ºC no son capaces de reproducirse. Además se reproducen en condiciones de baja humedad. Losácaros son capaces de tolerar aún menores temperaturas, pero necesitan agua libre para multiplicarse.

Al igual que en el caso de los granos, los insectos incrementan su respiración al incrementarse la humedad y la temperatura, esto genera focos de calor seco que pueden llegar a los 45 ºC.

Entre los daños causados por los insectos y ácaros, podemos destacar:

• Daños Directos: Consumo y Contaminación.
• Daños Indirectos: Calentamiento y migración de humedad, transmisión de enfermedades, incremento en los costos de almacenamiento (insecticidas).

        

                                                                                             

CONTROL DE PLAGAS

Se debe tratar de involucrar dos o más métodos diferentes, pero complementarios. minimizando los efectos nocivos de los productos químicos sobre el ambiente. Tratando para ello de incorporarlos en su adecuada posición dentro de un plan de manejo integrado de plagas.

METODOS FISICOS

 Realizar una buena limpieza y desinfección de las instalaciones previo ingreso del grano, Esta tarea es muy importante ya que en la mayoría de los casos las infestaciones  provienen del mismo silo que no ha sido limpiado y desinfectado convenientemente, buscando cortar el ciclo de las plagas.

• Secado: Almacenar el grano con baja humedad permite evitar pérdidas que potencialmente pueden causar los microorganismos, ayudando también para el control de insectos y ácaros. Normalmente bajos niveles de humedad no condicionan la parición y el desarrollo de plagas, pero sí actúan como limitantes.

• Aireación: altamente efectivo sobre todo contra insectos y como beneficio extra de la aireación convencional.

• Se puede procurar reducir y uniformizar la temperatura de los granos por debajo de los 18 ºC, lo cual dificulta la multiplicación de los insectos.

 Métodos Químicos.

• Tratamientos preventivos: se busca dar protección a la mercadería almacenada mediante el uso de insecticidas residuales. Lográndose una efectiva protección por largo tiempo, sin necesitar hermeticidad en el depósito. Debe ser aplicado cuando el grano está en movimiento como por ejemplo a la salida de un sinfín, de un conducto, de la zaranda, sobre un tornillo sinfín (eliminando una parte de su cobertura), etc. Se debe tener en cuenta que los plaguicidas residuales utilizados no deben afectar el poder o la energía germinativa del grano.

• Tratamientos de Instalación: Se basan en la aplicación de plaguicidas residuales, sobre las instalaciones. En general cuanto mayor es la temperatura y humedad más rápida es la degradación de plaguicidas aplicados sobre el grano, por lo que menor es el tiempo de protección. Estos tratamientos se realizan cuando no existe ataque o el mismo es muy incipiente, ya que cuando el ataque es incipiente, hay pocos o no hay insectos en estado de pupa y las aplicaciones resultan realmente efectivas. Si bien con estos tratamientos existe la posibilidad de controlar infestaciones en lugares de difícil acceso, en insectos voladores se requieren máquinas específicas.

• Tratamientos Curativos: Se basan en el uso de gases o de productos que gasifican (fumigantes) y penetran en las plagas principalmente por inhalación. No brinda protección contra futuras reinfestaciones, requiere hermeticidad y los productos son de manejo peligroso.

Los productos utilizados pueden afectar el poder germinativo, y como sabemos un grano sano tiene sus autodefensas altas, por lo tanto no se debe abusar del uso de estos fumigantes. Al incrementar la temperatura mejora la difusión y efectividad del fumigante, ya que incrementa la actividad de las plagas y su ritmo respiratorio. Normalmente cuando los insectos se encuentran en estado de pupa y los ácaros en su estadio de resistencia

(hipopus), la resistencia a los fumigantes es mayor, lo cual obliga a aumentar la dosis hasta un 50%.

 Independientemente de los métodos de control o el tipo de tratamiento que elijamos, se debe hacer un seguimiento del silo para poder realizar así un diagnostico temprano de los posibles focos de infección. La forma de hacer este seguimiento del silo, es muestreando

periódicamente. Las muestras tomadas deberán representar verazmente la variabilidad existente en la masa de granos.

Se recomienda hacer un muestreo cuando ingresa la mercadería al almacenaje o cuando se cosecha, aunque por lo común es difícil observar infestaciones en estos momentos, por lo que las muestras quedarán identificadas y en observación.

Si se presentan condiciones apropiadas para el desarrollo de plagas se debe aumentar la frecuencia del muestreo. En cada muestreo se debe controlar: temperatura, humedad, estado general del grano, especies presentes y grado de infestación. Es conveniente ayudarnos de la termometría para facilitar el control de la temperatura, indicador de suma importancia. Al momento de realizar el muestro se sugiere calar los silos o bolsas, y si se trata de almacenamiento a granel tomar las muestras cuando se mueve el grano.

Una vez extraídas, las muestras deben ser extendidas sobre una superficie amplia, que favorezca la apreciación visual de la mercadería. Si se detectan insectos pero los mismos están inmóviles, se recomienda someterlos por unos minutos al calor y luz de una lámpara incandescente para confirmar si realmente están muertos.



                                                              

Secado de los Granos

El objetivo básico del secado es disminuir el contenido de agua de los granos.

El secado es el procedimiento de pos cosecha, que más atención requiere para no afectar la calidad de los granos además de ser una de las tareas con mayor costo por tonelada.

En todos los casos, y principalmente en el secado artificial, antes de secar, es conveniente realizar una pre limpieza, con lo cual se eliminan las impurezas (hojas, tallos, etc.) y se reduce inicialmente la humedad de los granos. También resultaría conveniente

realizar una clasificación de las distintas partidas fundamentalmente en base a su humedad, y realizar siempre una aireación de mantenimiento cuando tenga que esperar para el secado, especialmente si el grano posee más de un 17% de humedad.

El secado del grano se debe realizar con sumo cuidado, midiéndose la temperatura de entrada del aire de secado y la temperatura del grano, procurando regularla a medida que el grano se va secando. Los granos con mayor contenido de humedad no suelen elevar demasiado su temperatura por tener mayor cantidad de agua para evaporar.

A medida que el grano se va secando, al ser menor la cantidad de agua a evaporar, el calor suministrado eleva su temperatura, pudiéndose llegar a sobrecalentar el grano, produciéndose el cementado del mismo, con un endurecimiento de la cubierta externa que impide el secado de la parte interna. Por lo cual muchas veces se produce el revenido

(el grano después de haber sido secado eleva su humedad por migración de humedad desde el interior). Debido a las razones anteriormente citadas el secado de los últimos puntos de humedad resulta muy dificultoso.

Por ello las secadoras continuas y bien diseñadas, permiten secar el grano más húmedo con temperaturas más elevadas e ir reduciendo la temperatura del aire a medida que el grano se va secando.

Otro aspecto a tener en cuenta al secar, además de la temperatura, es la velocidad a la cual se produce el secado. Si el secado se realiza muy rápidamente solo logramos secar la parte externa del grano, quedando la parte interna aún húmeda, siendo esta otra causa del revenido.

Cada sistema de secado y cada tipo de grano tienen sus problemáticas particulares, a continuación se resumirán los principales aspectos a tener en cuenta en cada caso.

Secado con Aire Natural.

Para realizar esta práctica debe contarse con silos provistos de sistemas de aireación bien proyectados y con una potencia suficiente para que el proceso se desarrolle en un periodo de tiempo aceptable. Sien embargo, bien conducido, este tipo de aireación produce la mejor calidad de grano ya que la temperatura y la velocidad de secado es baja, y debido a esto es especialmente apto para secar semilla, pero en volúmenes relativamente reducidos.

Para lograr un eficiente secado, antes que comience el deterioro, el grano no deberá tener la humedad superior al 18% y el caudal especifico de aire del ventilador debe ser de 120 a 360 m3 de aire / h / m3 de grano. Se deberá tener en cuenta la relación existente entre la humedad relativa del aire intergranario, y la humedad del grano, para lograr la humedad del grano buscada. Si la humedad buscada es igual o menor al 14%, el aire deberá tener una humedad relativa (HR) inferior al 70%.

Secado con Temperatura Artificial.

Las secadoras se clasifican en estáticas y continuas. El sistema de secado continuo es el más difundido, por tener varios puntos a favor como por ejemplo que en la gran mayoría de los casos con un único pasaje por la máquina, la mercadería queda en condiciones de ser despachada y/o almacenada.

Secado Estático.

Normalmente estas secadoras, se hallan en el campo de los productores, ya que tienen poca capacidad, alrededor de 5-7 tn/hr. Se recomienda que estos sistemas posean roscas mezcladoras. Estas tienen la función de homogeneizar la humedad del grano en el interior del silo, pero son más útiles cuando la temperatura de secado es baja (solo unos grados por encima de la temperatura ambiente). En caso de sistemas que funcionen a alta temperatura (40 ºC o más), es conveniente utilizar roscas extractoras que vayan “barriendo” la capa más seca de granos de la parte inferior del silo. En estos casos el sistema puede funcionar como seca-aireación, ya que el grano sale caliente (40-60 ºC), y debe ser enfriado en otro silo.

La condensación de vapor de agua en la parte superior es uno de los principales

problemas de estos sistemas, y en la mayoría de los casos solo puede ser solucionado colocando extractores de aire.

Secado Continúo.

Las secadoras continuas más difundidas en nuestro país son las de flujo cruzado y las de flujo mixto. A continuación se describen las mismas, además de las secadoras aireadoras, debido a sus grandes ventajas.

Secadoras de Columnas (Flujo Cruzado).

El principal problema de este tipo de máquinas es el gradiente de humedad que se crea en la columna de secado. El grano cercano a la pared por donde ingresa el aire caliente sale a la misma temperatura del aire y se sobre seca respecto al grano cercano a la pared por donde sale el aire de la columna.

Esta característica obliga a ajustar la regulación de la temperatura de la máquina, ya que se pueden producir ciertos problemas de des uniformidad de secado. La mezcla de grano con alta temperatura y que ha sufrido sobre secado, con el grano a baja temperatura y

sub secado, produce una descarga de la secadora de una masa que en promedio posee la temperatura y contenido de humedad deseados, pero con granos de distinto grado de humedad, la cual no se hará uniforme. Consecuentemente este tipo de secadoras da granos de calidad des uniforme.

 Secadoras de Caballetes (Flujo Mixto).

Las secadoras de caballetes realizan un secado más homogéneo del grano, evitando en gran medida los problemas que poseen las secadoras de columnas y permiten trabajar a temperaturas de secado superiores a las máquinas de columnas.

Secadoras Aireadoras.

En el secado convencional el grano sale frío y seco de la máquina, ya listo para ser almacenado, o sea que la misma máquina posee una sección de enfriado del grano. Las máquinas adaptadas para un sistema de seca-aireación están convertidas a todo calor. El grano sale caliente y con dos puntos de humedad por encima de la humedad de recibo. Luego de salir de la máquina se lo deja estabilizar en un silo al menos por 6 horas donde pierde los últimos dos puntos de humedad de manera paulatina, aprovechando así para el secado el calor del grano, y finalmente se lo enfría.

Este sistema fue ideado para disminuir el porcentaje de grano figurado en maíz, el cual se produce por no dejar estabilizar el grano luego del período de calentamiento y antes del enfriado, como en el caso del secado convencional.

Los principales aspectos a tener en cuenta en seca aireación son:

·         El rendimiento de los equipos puede aumentar en más de un 50%.

·          La calidad de secado es mayor.

·         El consumo de combustible es menor.

Se debe contar con equipos de aireación correctamente dimensionados. En los silos destinados para el enfriado y secado final, el caudal especifico del aire debe ser de 35 a 60 m3 de aire / h / m3 de grano.

                                  

ATMÓSFERA NORMAL

A continuación se desarrollarán algunos aspectos destacables a tener en cuenta para realizar un adecuado almacenamiento con sistemas tradicionales, por ser los sistemas más difundidos del país, entre los que se encuentran los silos de chapa, celdas, silos de malla de alambre, galpones, etc.

En este tipo de almacenamiento, es necesario hacer un control estricto de los insectos ya que perjudican en gran proporción a los granos.

Además, para evitar el deterioro, los granos debe almacenarse secos (14% de humedad de recibo).

Manejo del Grano Húmedo

Si no se puede secar el grano al mismo ritmo que se cosecha se debe contar con instalaciones para almacenar y airear el grano húmedo hasta que pueda ser secado, manteniéndolo así por algún tiempo sin deterioro. Si todo esto no se calcula correctamente, se termina demorando la cosecha con el consecuente incremento de pérdidas. Por lo tanto, se requiere de un tratamiento específico en instalaciones especialmente diseñadas para tal fin.

Aireación de los Granos

El principal objetivo es controlar la temperatura del granel. Los aspectos más importantes a tener en cuenta para una correcta aireación son:

• Disponer de silos con ventiladores con un caudal de 2,5 a 9 m3 de aire/ h /m3 de grano.
• Ingresar grano limpio para facilitar el pasaje del aire entre la masa de granos.
• En algunos casos conviene colocar desparramadores de granos, los cuales evitan la acumulación de material fino en el centro del granel.
• Si aún persiste este problema, luego de llenar el silo, se puede sacar grano hasta emparejar el copete, limpiarlo y volverlo a ingresar.
• Utilizar termometría para detectar posibles aumentos de temperatura en el granel y controlarlos con aireación.
• Airear cuando la humedad relativa (HR) es menor al 75% o cuando se cuente con 5 ºC o más de diferencia entre el aire ambiente y el grano (aire más frió que el grano), independientemente de la HR del aire.

En muchos casos, se generan focos de calor en los granos, esto se puede deber a un ataque de insectos y/o hongos. También se pueden generar diferencias de temperatura dentro del silo debido a variaciones estacionales y diarias de temperatura. El grano es un mal conductor de temperatura lo que favorece el incremento del calor en pequeños focos. La difusión térmica de los granos es baja, por lo cual los picos de temperatura no se manifiestan externamente de inmediato por lo que es necesario usar termometría para detectarlos.

Es aire caliente, por tener menor densidad, se dirige hacia arriba, arrastrando humedad, y al llegar a algún punto frío, como el techo del silo, el aire condensa su humedad, generando agua libre que deteriora los granos.

Como hemos visto, el origen de este problema se debe a la diferencia de las temperaturas dentro de la masa de granos. El aireado nocturno del arroz dentro de los silos con aire frío nos permite, no solo bajar y uniformar la temperatura de los granos, sino que dependiendo de la humedad del aire que entra al silo, reducir el porcentaje de humedad.